Новую мощную газотурбинную генераторную установку построили в ОАО "Минский комбинат силикатных изделий". Около 3 млн евро вложено в этот инвестиционный проект, основной целью которого является снижение себестоимости производимых на комбинате силикатных изделий за счет сокращения затрат на топливно-энергетическую составляющую. Если ранее предприятию приходилось тратить около 50 млн рублей ежедневно на приобретение электроэнергии, то теперь оно, во-первых, полностью обеспечивает электроэнергией собственные нужды, а во-вторых, имеет возможность продавать ее излишки.
Электроэнергия не может быть лишней
"Необходимость модернизировать систему электроснабжения комбината возникла несколько лет назад, когда мы стали интенсивно развивать производство, осваивать выпуск современных строительных и теплоизоляционных материалов европейского качества, — рассказывает директор ОАО "Минский комбинат силикатных изделий" Виктор Эдуардович Сергейчик. — В технологии всех видов продукции используется пар, который вырабатывался в котлах путем сжигания газа. В поисках альтернативы мы изучили и проработали массу вариантов — увеличение числа котлов, установка газопоршневых машин и пр. В итоге, учитывая экономические расчеты, газотурбинная установка оказалась самым выгодным для нас вариантом. Около двух лет потребовалось на реализацию этой идеи. Немало сложностей пришлось преодолеть при оформлении документации и поиске финансовых средств".
Но эти трудности уже позади. На площадке паросилового цеха комбината возвышается яркая сине-желтая газотурбинная установка производства швейцарской фирмы Turbomach. Ее работа полностью автоматизирована, оператор пульта управления задает только необходимую мощность, все остальное — дело техники: синхронизация с общей электрической сетью, подача в нее нужного количества энергии и т. д.
Запуск турбины состоялся в августе 2012 года, в День строителя.
Реализация этого инвестиционного проекта выгодна всем: и предприятию, и государству, для которого электроэнергия в принципе не может быть "лишней".
От глиняного кирпича до пенополистирольных плит
Одна из стен кабинета директора МКСИ почти полностью занята дипломами и почетными грамотами разных лет за достижения предприятия в строительной отрасли. Хрустальные статуэтки победителя республиканских конкурсов "Лучшая продукция года" и "Лучший строительный продукт года" занимают несколько полок. Эти награды красноречиво говорят о высоком качестве выпускаемой продукции.
Основанный в далеком 1895 году купцом Григорием Капланом частный завод по производству глиняного кирпича был оснащен по самым новейшим технологиям того времени: здесь была установлена первая в Минске немецкая печь Гофмана на 14 камер и вертикальный кирпичный пресс. С тех пор предприятие продолжает удерживать высокую планку, и словосочетание "первый в республике" часто звучит при упоминании продукции МКСИ. На предприятии впервые в республике освоили выпуск малогабаритных, а затем и крупногабаритных силикатных блоков, бордюрно-тротуарных плит (1958 г.), полистирольных плит (1964 г.), стеновых блоков из ячеистого бетона (1970 г.), пенополистирольных плит (1980 г.), мелкоштучной тротуарной плитки (1999 г.), лицевого силикатного кирпича с повышенными эксплуатационными качествами (2004 г.).
2 июля 2009 г. в историю развития комбината вписана очередная значимая страница: здесь открылся новый цех по производству стеновых блоков из ячеистого бетона на основе ударной технологии с применением оборудования немецкой фирмы Маza-Henke, что позволило освоить выпуск блоков I и II категории точности (погрешность геометрических размеров ±1 мм).
На сегодняшний день ОАО "Минский комбинат силикатных изделий" является одним из крупнейших многопрофильных производителей строительных и теплоизоляционных материалов в Республике Беларусь, в ассортименте выпускаемой продукции — около 100 наименований изделий.
"Все цеха комбината оснащены самым современным западноевропейским, а точнее, немецким оборудованием, — с гордостью говорит заместитель директора по производству и качеству Андрей Николаевич Ярмак. — Силикатный кирпич мы делаем на оборудовании фирмы Lasko, пенопласт — на оборудовании фирмы Kurtz, тротуарную плитку — на оборудовании фирмы Zenith, ячеистый бетон — на оборудовании фирмы Маza-Henke. Отсюда и родилось наше "крылатое выражение": белорусское трудолюбие плюс немецкая точность дают отличное качество. Вся наша продукция соответствует международным стандартам ISO 9001:2008.
Более половины от общего объема производства строительных материалов приходится на долю изделий из ячеистого бетона. Это самый востребованный материал при возведении ограждающих конструкций железобетонных каркасных зданий без ограничения этажности, строительства коттеджей, гаражей, складов, офисов. Стена из блоков толщиной 40 см эквивалентна по теплопроводности стене из кирпича толщиной в 120 см. Здания, построенные из ячеистого бетона, по уровню комфорта близки к постройкам из дерева. Идеальная точность геометрических форм блоков позволяет строителям использовать их при кладке на клей, что позволяет отказаться от штукатурного раствора при отделочных работах.
Для тепловой изоляции наружных ограждающих конструкций мы выпускаем плиты пенополистирольные теплоизоляционные (это очень эффективный энергосберегающий материал: плита толщиной 12 см эквивалентна стене из кирпича толщиной 210 см, железобетона — 420 см, дерева — 45 см), плиты полистиролбетонные, пенополистиролбетонные полуцилиндры с замковым креплением для изоляции трубопроводов, архитектурные и погонажные профильные детали, а также упаковочные комплекты из пенополистирола.
Несколько лет назад мы впервые в Беларуси освоили производство пенополистирольных плит пониженной теплопроводности по передовой технологии (в народе их называют "неопор", "черный полистирол"). Благодаря специальным добавкам в сырье, этот материал не только не пропускает тепло, но и отражает его. Сначала мы выпускали плиты марки 35. В этом году в сотрудничестве с немецкими специалистами нам удалось создать новую рецептуру сырья для выпуска пенополистирола меньшей плотности (марка 20), что позволило снизить стоимость плит для реализации строителям примерно на 15 % с сохранением требуемых технических параметров".
Мой комбинат, мой комбинат, Я каждой нашей встрече рад…
Эти слова — из гимна Минского комбината силикатных изделий, а его мелодия в качестве рингтона стоит на телефонах почти у всех, кто здесь трудится.
"Численность работников комбината колеблется от 840 до 900 в зависимости от сезона: в летнее время у нас проходят практику студенты колледжа строительных материалов. Лучших из них, по рекомендациям мастеров, приглашаем на постоянную работу. На сегодняшний день в четырех основных и семи вспомогательных цехах комбината работает 903 человека, — рассказывает заместитель директора по идеологической и кадровой работе Лилия Владимировна Краевская. — Около 25 % тех, кто имеет большой опыт и стаж работы более 20 лет, — они составляют "костяк" предприятия и являются наставниками для молодежи. Остальные 75 % — молодые специалисты. В некоторых цехах средний возраст работников составляет 23 года, а средний возраст руководящего состава — 33 года.
Мы стараемся создать хорошие условия не только для труда, но и повышения квалификации и служебного роста. Всех руководителей, начиная с директора и его заместителей, заканчивая начальниками цехов, мы "вырастили" сами, все без исключения начинали с простых должностей. Наш директор, Виктор Эдуардович Сергейчик, работает на предприятии с 1978 года, пришел после окончания техникума и службы в армии, работал электриком, электромонтером 4-го цеха, мастером компрессорной, главным энергетиком, главным инженером, два года назад стал директором. Работу буквально каждого участка комбината он знает изнутри. Заместитель директора по производству и качеству продукции Андрей Николаевич Ярмак и его брат Денис Николаевич, начальник цеха № 3, председатель БРСМ, являются продолжателями семейной трудовой династии (их родители всю жизнь проработали и продолжают трудиться на нашем предприятии: отец Николай Антонович — рабочий цеха № 1, мать Леонида Константиновна — заместитель начальника цеха). Андрей Николаевич работал прессовщиком, электромонтером, потом мастером, начальником 3-го, 4-го цехов, начальником 1-го цеха, самого большого и важного, где производится валообразующая продукция — блоки из ячеистого бетона. Имеет два высших образования.
На нашем предприятии невысокая текучесть кадров: обычно те, кто приходит к нам, остаются надолго, многие вплоть до выхода на заслуженный отдых. Закреплять кадры стараемся и достойной оплатой труда, и хорошим соцпакетом".
Перед прошлым склони голову, Перед будущим засучи рукава
Эти слова выгравированы на постаменте памятного знака, установленного на территории комбината в 2010 году к
115-летию основания предприятия. В будущее работники МКСИ смотрят уверенно: в планах расширение ассортимента, разработка уникальных рецептов строительных и теплоизоляционных материалов.
О последних новинках рассказал заместитель директора по производству А. Н. Ярмак: "В прошлом году мы наладили выпуск растворной сухой смеси для кладки блоков из ячеистых бетонов, так называемого "теплого клея". В его состав входит измельченный ячеистый бетон, что создает эффект монолитной стены и значительно снижает теплопотери при эксплуатации помещения. Толщина шва при укладке блоков составляет всего 3 мм, тонкие стыки имеют приятный эстетический вид. Наш "теплый клей" очень востребован, пока выпускаем его не в том объеме, как хотелось бы, планируем в несколько раз увеличить производство.
Еще одна новинка, которая, на мой взгляд, пока не оценена по достоинству — это полистиролбетон марки 200. Многие строительные компании по инерции продолжают закупать импортную минеральную вату, хотя этот материал по своим характеристикам ничем ей не уступает, а по некоторым даже превосходит, при этом его стоимость существенно ниже. Думаю, в ближайшее время он завоюет популярность среди строителей. Новинки всегда внедряются медленно, но через какое-то время пользуются повышенным спросом".
В подтверждение этих слов на проходную комбината въехали несколько автомобилей и встали в очередь на отгрузку продукции: на складах комбината не скапливается запасов стройматериалов больше, чем произведенных за одну смену.