Тема международного научно-технического семинара «Энергосбережение в промышленности и строительстве: опыт и перспективы», прошедшего в рамках Белорусского промышленного форума-2013, вызвала в профессиональной среде большой интерес. По словам организаторов, представлявших Департамент по энергоэффективности Госстандарта и Проект ПРООН/ГЭФ «Повышение энергоэффективности жилых зданий в Республике Беларусь», при подготовке мероприятия даже пришлось ограничить список выступающих — так много было желающих представить свои доклады. Наша газета продолжает серию публикаций, подготовленных по материалам самых интересных сообщений, прозвучавших на семинаре (см. «РСГ» №№ 23, 25 за т. г.).
Как подчеркнул, предваряя выступления, заместитель председателя Госстандарта — директор Департамента по энергоэффективности Сергей Семашко, в настоящее время в Республике Беларусь проводится большая работа по энергосбережению и энергоэффективности. И главное, она приносит серьезные результаты. Вот только несколько цифр: за 20 лет показатель энергоемкости внутреннего валового продукта (ВВП) в Беларуси сокращен в три раза, а к концу пятилетки предстоит его снизить на 29-32 % по отношению к 2010 году. Большая работа ведется в области энергосбережения. Разработан и успешно реализуется целый ряд республиканских, отраслевых и региональных программ по энергосбережению, благодаря чему отечественная продукция становится более конкурентоспособной. В Год бережливости продолжается работа над формированием нормативной правовой базы, в частности, разрабатывается проект Закона Республики Беларусь «Об энергосбережении». «Хотелось бы, чтобы он вступил в силу в начале будущего года», — прокомментировал Сергей Семашко.
Ярким примером активной работы предприятия в области повышения энергоэффективности является знаменитый бренд нашей республики — БМЗ. С докладом на тему: «Модернизация и повышение эффективности — главные факторы в развитии предприятия» выступил Сергей Борщов, заместитель генерального директора по техническому развитию — главный инженер ОАО «Белорусский металлургический завод — управляющая компания холдинга «Белорусская металлургическая компания».
Белорусский металлургический завод — экспортно ориентированное предприятие. Его продукция поставляется более чем в 70 стран мира, а товарный экспорт превышает 80 % от общего объема производства. В целом завод представляет собой четыре основных, связанных технологической цепочкой производства: сталеплавильное, прокатное, метизное и абсолютно новое для отечественной металлургии — трубопрокатное, и специализируется на выпуске непрерывнолитой заготовки, сортового проката, бесшовных горячекатаных труб, металлокорда, проволоки различного назначения, фибры.
На БМЗ активно ведется инновационная и инвестиционная работа, направленная на создание новых энергоэффективных производств, которые в конечном итоге позволяют снизить себестоимость готового продукта.
Основой инновационного развития завода на период до 2015 года является проведение технических мероприятий для устранения дисбаланса производственных мощностей и создания условий для увеличения выплавки стали до уровня 3 млн тонн в год. При этом главным условием является обеспечение полной переработки литой заготовки в готовую товарную продукцию с высокой добавленной стоимостью, создание новых энергоэффективных производств.
Для решения поставленных задач предусматривается модернизация существующих объектов основного и вспомогательного производств, строительство и ввод в эксплуатацию ряда новых объектов. В частности, масштабное перевооружение и модернизация проводятся на электросталеплавильном, сортопрокатном, трубопрокатном и метизном производствах. Это обеспечивает переход на выпуск продукции принципиально нового качества и потребительских свойств, соответствующей лучшим мировым стандартам и аналогам, снижение удельной энергоемкости, повышение экологической чистоты технологии и производства в целом.
Сергей Борщов напомнил: в 1984 году, когда завод был построен под ключ австрийской фирмой Voest-Alpine Industrieanlagenbau, его производственная мощность составляла 750 тыс. тонн стали в год. В 2000 г. этот показатель составил уже 1 млн 250 тыс. тонн. По окончании 2012-го БМЗ вышел на цифру 2 млн 691 тыс. тонн — как говорится, прирост налицо.
При этом предприятие является одним из крупнейших локальных потребителей топливно-энергетических ресурсов в Республике Беларусь. Годовой объем потребления составил в 2012 г. более 721 тысячи т у. т. Структура потребления за последние годы практически неизменна: 75 % — электроэнергия, 25 % — природный газ.
Выступающий подчеркнул: «Увеличение глубины переработки стали и снижение энергоемкости стали возможными благодаря постоянной модернизации действующих мощностей, вводу нового энергоэффективного оборудования, обеспечивающего достижение наивысших значений производительности, и ресурсосберегающих технологий».
Он обратил внимание участников семинара: в 2002 году обобщенные энергозатраты от объема произведенной продукции составили 1,65 т у. т. на 1000 долларов США, а в 2012-м — 0,4 т у. т. на 1000 долл. (и это при том, что ему предшествовали непростые годы мирового финансово-экономического кризиса, отголоски которого слышны и поныне).
В структуре потребления ТЭР завода 65 % занимает сталеплавильный комплекс, включающий три сверхмощные стотонные дуговые электросталеплавильные печи (ДСП), или около 462 тыс. т у. т. в год. Это и определяет его развитие как приоритетное. Снижение энергоемкости на действующем оборудовании стало возможным благодаря принятию ряда мер, направленных на достижение наивысших значений производительности, и реализации ресурсосберегающих технологий.
Основные реализованные проекты по сталеплавильному производству — модернизация двух дуговых электросталеплавильных печей путем увеличения подачи в рабочее пространство печи кислорода и угольной пыли как альтернативных источников энергии. Произведена замена печных трансформаторов ДСП — 1, 2, 3 мощностью 75 МВА на новые номинальной мощностью 95 МВА.
Внедрены энергоэффективные токопроводящие консоли на дуговой электросталеплавильной печи, система автоматического регулирования электродов ДСП-3, системы контроля уровня шлака и ряд других технологических новшеств.
Благодаря продемонстрированным слайдам слушатели получили представление о результатах проведенных работ по снижению удельных расходов энергоресурсов начиная с 2003 года.
Прокатное производство имеет в своем составе три разнопрофильных стана: крупносортовой — 850, мелкосортовой — 320 и проволочный стан 150. Процессы прокатки металла полностью автоматизированы. При производстве арматурного проката на непрерывном мелкосортном стане 320 применяется слиттинг-процесс. Опыт успешного использования данной технологии при производстве мелких профилей показал ее перспективность для снижения удельного расхода природного газа и электроэнергии.
В комплексе стана 150 применена уникальная методическая пятизонная печь с шагающим подом, что позволяет повысить эффективность нагрева, снизить удельный расход природного газа.
За последние 3 года было реализовано более 30 работ по снижению энергоемкости прокатного производства. Произведено внедрение прокатки арматуры № 10 в пять ниток. Как пояснил выступающий, в настоящее время прокатка в пять ниток осуществляется также №№ 12 и 14, готовятся эксперименты по № 16. «Этот результат был нами достигнут впервые: никто нигде не катает в 5 ниток», — обратил внимание Сергей Борщов. Результаты проделанной работы с 2003 по 2012 годы также были наглядно продемонстрированы участникам семинара.
Снижение энергоемкости в метизном комплексе лежит в плоскости структурного расширения производства, установки нового и модернизации существующего оборудования. К настоящему времени здесь уже осуществлено внедрение установок компенсации реактивной мощности; модернизированы канатные машины СД-ТД, FV88, оптимизирована работа станов тонкого волочения, внедрены энергоэффективные технологии производства металлокорда ST и др.
В результате реализации комплекса технических мероприятий достигнут устойчивый тренд снижения энергоемкости производства. Этот показатель является специальным индикатором, характеризующим уровень эффективности использования энергии в черной металлургии.
Как пояснил Сергей Борщов, последствия мирового финансового кризиса обозначили факты, осложняющие работы по реализации технических мероприятий в будущем. «Основные из них связаны со следующим: низкая точность долгосрочного прогнозирования; отсутствие методов верификации результатов, высокие риски успеха реализации проекта, лимитированные объемы финансовых средств на реализацию соответствующих мероприятий. Кроме того, не всегда позволяет достичь ожидаемого эффекта существующая практика разовых энергосберегающих мероприятий, — отметил он. — А это может привести к серьезным отрицательным финансовым результатам. Складывающаяся ситуация потребовала принятия новых основных подходов к управлению развитием производства. Нами определены следующие: совершенствование существующих и внедрение новых комплексных энергоэффективных технологий; увеличение глубины переработки стали; выпуск инновационных видов продукции с большей добавленной стоимостью и меньшими материальными затратами; работа по оптимизации использования материалов. В этом случае достигается экономия за счет снижения уровня отходов производства и эффективного их использования, а также увеличения использования вторичных ресурсов с целью снижения потребления импортируемого природного газа для технологических нужд и отопления».
Как прозвучало, основой инновационного развития БМЗ до 2015 года является создание условий для увеличения выплавки стали до уровня 3 млн тонн в год. При этом упор будет сделан на обеспечение полной переработки литой заготовки в готовую инновационную продукцию — товарную продукцию с более высокой добавленной стоимостью, а также создание энергоэффективных производств.
Инвестиции, запланированные к освоению в текущей пятилетке, составят 630 млн долларов.
Среди наиболее значимых проектов 2013 года Сергей Борщов назвал интенсификацию выплавки стали на ДСП № 1. «На сегодняшний день у нас только две печи оборудованы системами интенсификации выплавки стали, — пояснил он. — Теперь наша задача — оборудовать 1-ю печь, что позволит нам на 15-17 киловатт/час на тонну снизить потребление электроэнергии. Параллельно с выполнением данных работ ведется реконструкция системы автоматизации энергопечи, а также реконструкция пылегазоочистных установок с целью снизить экологическую нагрузку и получить дополнительную энергию от горячих газов, которая будет использоваться в производстве пара и тепла. После реконструкции производительность печи возрастет на 9 %, а неорганизованные газы будут удаляться. Ожидаемая годовая экономия составит 8 тыс. 354 т у. т.».
«К сожалению, пока инфраструктура на заводе несколько отстала из-за того, что мы в первую очередь наращивали производство», — рассказал выступающий. Особое внимание сегодня уделяется вопросу использования тепловых вторичных энергоресурсов (ВЭР), 66 % которых занимает тепло газов дуговых сталеплавильных печей. Утилизация такого тепла затруднена в связи с неравномерностью его выхода и сложным химическим составом. Тем не менее, в настоящее время реализовано и используется своеобразное техническое решение — водоохлаждаемые контуры газоходов двух сталеплавильных печей. Кроме того, все без исключения нагревательные печи прокатного производства оснащены оборудованием для утилизации и повторного использования тепловой энергии. В 2011 г. доля ВЭР в балансе котельно-печного топлива достигла 20,6 %, а в балансе тепловой энергии, выработанной собственными энергоисточниками, — 75 %.
Еще один значимый проект — комплексная реконструкция пылегазоочистной установки (ПГУ-3) — будет реализован в следующем году. Степень очистки промышленных газов составит 99,5 %; предварительный подогрев металлошихты будет осуществляться отходящими газами (это мировая тенденция), что позволит сэкономить электроэнергию 35-40 киловатт/час на тонну. Планируется реконструкция машины непрерывного литья заготовки, а также комплексная реконструкция внепечной отработки, что позволит качественнее отрабатывать сталь, исключить один передел (это принесет серьезный экономический эффект).
Самым главным проектом настоящего времени — его стоимость составит 326 млн евро — выступающий назвал строительство нового мелкосортнопроволочного цеха, который позволит выпускать продукцию диаметром от 20 до 80 мм легированной марки стали для машиностроения и автомобилестроения с полной глубокой отделкой, правкой, шлифовкой, полировкой и высокой добавленной стоимостью. Планируется примерно 75 % этой продукции экспортировать, а оставшаяся доля полностью закроет потребности в Республике Беларусь.
Также совместно с Институтом энергетики НАН Беларуси разрабатывается технико-экономическое обоснование на строительство собственной электростанции мощностью 130 мегаватт.
Три года назад в систему менеджмента завода включен раздел СУЭП — Система управления энергопотреблением, разработанная в соответствии с требованиями национального (СТБ 1777-2010) и европейского (EN:160001) стандартов. Основа подхода выстроена на четком документировании и управлении взаимосвязанными процессами, которые существенным образом влияют на эффективность энергопотребления. Благодаря развитой автоматизированной системе технического учета энергоресурсов (АСТУЭ) производится мониторинг потребления ТЭР в режиме реального времени, а также ежедневный оперативный учет с подведением итога и выполнением при необходимости корректировки. Такая форма контроля позволяет эффективно управлять энергоемкостью с использованием организационных мер и системно уточнять технические мероприятия.
Система учета энергоресурсов с помощью локальной компьютерной сети связана и адаптирована под использование совместно с системой управления технологическим процессом. Создан реальный научно-технический ресурс для снижения издержек и, как следствие, получения дополнительных доходов.
«Стратегическим направлением современной промышленной политики Беларуси является формирование конкурентоспособного инновационного промышленного комплекса, ориентированного на создание высокопроизводительных рабочих мест. Предполагается в ближайшие восемь лет в два раза сократить отставание от среднеевропейского уровня по росту производительности труда по добавленной стоимости, увеличить выпуск соответствующей мировым стандартам продукции и нарастить экспортный потенциал страны. Планируется модернизация традиционных секторов промышленности, развитие топливно-энергетического комплекса, создание высокотехнологичных и наукоемких производств в таких областях, как радио-, микро- и оптоэлектроника, телевизионная техника, фармацевтическая промышленность, химическое производство, малотоннажная химия, развитие космических технологий».
Из приветствия Первого заместителя Премьер-министра Республики Беларусь В. И. Семашко
участникам и гостям Белорусского промышленного форума-2013